A Indústria 4.0 e os desafios do Brasil na era da transformação digital

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Com a recente popularização do termo, o Brasil ainda tem um grande caminho a percorrer rumo à Indústria 4.0.

Considerada a Quarta Revolução Industrial, é nela que tem se popularizado o uso de tecnologias como Inteligência Artificial (AI) e Internet das Coisas (IoT), para a melhoria dos processos de produção. Temos, cada vez mais, processos realizados por máquinas e menos por humanos. A interconexão de diversos sistemas, interagindo entre eles usando protocolos de internet, permite às empresas uma análise profunda e assertiva de dados em tempo recorde.

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Atualmente a indústria brasileira responde por 10% do PIB do país. Ocupamos a 69ª colocação no Índice Global de Inovação, o que deixa claro o grande desafio que ainda temos em busca de competitividade.

A aplicação de sistemas integrados, uso de robotização, análise de dados colhidos em todo o campo de produção e enviados em tempo real para áreas de gestão ainda não é uma realidade presente na maioria das empresas do país. A operação fabril ainda deixa a desejar se comparada a países desenvolvidos, o que compromete nossa produtividade e, principalmente, competitividade com países desenvolvidos.

O resultado da falta de investimentos em tecnologia é preocupante: nos tornamos um país menos competitivo, nossas indústrias não acompanham o ritmo global de evolução. Entre 2006 e 2016 a produtividade da indústria no Brasil caiu mais de 7%, segundo o IBGE.

Para ingressar na era da indústria 4.0 é preciso, primeiramente, ter um conhecimento profundo dos processos de negócios de sua própria empresa. Companhias com baixo grau de maturidade e gestão terão mais dificuldade em adotar os princípios da Indústria 4.0, pois envolvem interoperabilidade entre os mais diversos processos de negócio, descentralização da tomada de decisões operacionais, monitoramentos em tempo real do ambiente produtivo e uma grande modularização de todos os ambientes.

Portanto, o primeiro investimento da empresa deve ser na maturidade de gestão. A partir daí uma série de possibilidades podem surgir para a ampliação da produtividade com a otimização e automação do processo fabril. Um exemplo é a instalação e configuração de sistemas e sensores inteligentes que informam para as máquinas a melhor forma de trabalhar. Esse tipo de ação ocorre com base nos feedbacks obtidos em cada estágio do processo de manufatura.

Teremos, cada vez mais, uma cultura organizacional voltada para o digital, em que a análise de dados será um recurso-chave. O resultado destes investimentos são visíveis: segundo a Agência Brasileira de Desenvolvimento Industrial, a estimativa anual de redução de custos industriais no Brasil, a partir da migração da indústria para o conceito 4.0, será de, no mínimo, R$ 73 bilhões/ano.

Há um longo e importante caminho a se percorrer até que o Brasil ingresse de fato na Indústria 4.0, com uma economia muito mais voltada para a inovação. Mas não há dúvidas de que a tecnologia é a melhor solução para a sobrevivência em um mercado cada vez mais competitivo, conectado e automatizado.

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Alessandro Nunes

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Alessandro Nunes – Diretor de Serviços: graduado em ciências da computação e gestão de tecnologia da informação pela Unisul. Trabalha há 16 anos na Teclógica, empresa localizada em Blumenau (SC), especializada em Gerenciamento de Aplicações, Projetos de Software e Produtos de Mobilidade e Comunicação Corporativa. Atuou nas diversas áreas da empresa, como análise de sistemas, gerenciamento de projetos e atualmente dirige as operações voltadas a serviços gerenciados e de infraestrutura. Além da atuação na operação da empresa, contribuiu nos projetos que levaram à certificação da Teclógica em CMMI for Development e CMMI for Services.


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